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所有艇のソレイユ・ルボン26ftは製造後30年ほど経ちますが、ハルは頑強そのものです。ヨットは大きなプラモデル、内外装とも日々改造、余暇に?セーリングとクルージングを…

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3月15日 船の修理と電源配線

船の修理は順調に進んでいます。が、思わぬところに亀裂が。

ぶつかったバウとキャビンの船首部分だけかと思ったのですが、キャビンの側面にも亀裂が入っています。丁度バウバースとハルの両舷接合部辺りです。衝突の衝撃が激しかったことの現れですね。
全部保険で賄えるので徹底的に直してもらう事にしました。

さて、問題は電源の新規配線です。
これまでサービス用電源は単芯の少し太いものを使っていましたが、AC-DCインバータが壊れて買い換えるのを契機に3.5sqの太い電線に切り替えることにしました。これは直径6mm位あるので狭い経路を通すのに一苦労です。
因みに2sqは12Vで最大17A、3.5sqは30A位通せます。ソーラー充電放電のコントローラが最大30Aなので、この際太いものに替えようと思った訳です。

これが済むとソーラーパネルからの配線を切替スイッチのボックスまで2sqの電線で配線。ソーラーパネル間の配線が複雑になるので逆流防止のため外側からのケーブルと内部のケーブルの間に組み端子を二つ設けて10Aまで耐えられるダイオードを入れてあります。
更にバッテリーの切り替えスイッチから切替ボックスまでブラス線を3.5sqで取り出して結線しました。

さて、ここからが問題。サービス電源のラインは3.5sqの電線で統一、ソーラーは2sqなのでそれ程ではありませんが、3.5sqは屋内なので外側の被覆を剥いでも3mm位の直径があり、より線が36芯もあります。折り曲げるのは並大抵のことではありません。ボックスの中に納まるか…

この切替スイッチのボックスは3DプリンターでPLAという素材で造ってあります。問題はこの素材とスペースを稼ぐだけのスペースを取らなかった設計にありました。電線を折り曲げボックスの中に押し込めて取り付けようとしたところ、バキッと嫌な音が…

板厚を1mmにしたので強度不足。横に亀裂が入ったかと思うと蓋が持ち上がってしまい、完全に壊れてしまいました。
設計上も問題で、電線を折り曲げて収容するためのスペースが不足していたのです。
2sqの電線だと簡単に折り曲がるのでそれを前提にしていたのですが、途中から3.5sqにしたのに十分なスペースを確保できるように設計を変えなかったのが敗因です。

対処方法は
1.このボックスを修理して使う。接着剤で簡単に修理できます。
2.設計を見直して再作成する。

接着剤で修理してもスペース不足は対処できないので、設計を変えて再作成することにしました。設計変更は即秒でできるのですが底面と上蓋、スイッチパネルの三つをプリントすると各々7時間くらいかかりますから、プリントには3日間掛かります。3Dプリンターの宿命ですね。もう少し簡単な構造だったら白いアクリル板で作るという選択肢もあるのですが…
因みに3Dプリンターは日中は余り気にならない程度の音ですが、夜間は神経に触るような音がします。ですからプリントできるのは昼間だけなのです。静音化と言うのもありますけど…

スイッチと電線の半田付けもしないといけませんから、上架している内に片づけてしまいたいものです。

そんな訳で暫くは自宅で再作成です。
色付けをしてから再度持ち込むことにします。

3月8日 上架とメンテナス

昨日から上架されていたのですが、今日マリーナに行って確認。いよいよ船体塗装の始まりです。

塗装はプロにお任せして電源系統の整理を始めます。今日はスイッチボックスの仮設置から始めました。
取り合えず撮った写真をご覧ください。
20190308_001.jpg 20190308_002.jpg

右側のロータリースイッチは右がエンジンのスターターバッテリー選択用。車用のバッテリーを使う場合はここには写っていないエンジンボックス脇のスイッチで切り替えます。そのスイッチでサービスバッテリーを選ぶと、このスイッチでどちらのサービスバッテリーで始動するか選べると言う訳です。

その左のロータリースイッチは今現在はサービス電源としてどちらのサービスバッテリーを使うか選ぶのに使っています。スイッチボックスの配線が終わったらウインドラスなどバッテリーに直結する用途として予備にします。

白いボックスはソーラーパネル切替とサービスバッテリー選択スイッチボックスです。まだ塗装もしていないので仮設置ですが、配置を確認するために取り付けてみました。このボックスに三つのソーラーとサービスバッテリー二つを配線、更にサービス電源も切り替えられるようにしようというものです。

更に左に配置してあるのがソーラー充放電器で白い二つは500Wまでのソーラーパネルが接続できて最大30Aの電源供給ができます。サービス電源をソーラー充放電器から取るようにしているのは必要十分なアンペア数と言う事と電圧が低下すると電源を切ってくれるので過放電が防げる為です。
小さいのは60Wまでのソーラー充電器で車バッテリーの充電専用です。

配線に使うケーブルは少しオーバーサイズなのですが2.5sqという太いもので、直径が5mmあります。この5本に加えてサービス電源のプラスマイナスの二本を加えて合計七本の5mmケーブルを配線します。

ヨットに限らず船の電源ケーブルは作る時は見通しも良く空きスペースが一杯あるので簡単でしょうけど、後からケーブルを通そうと思うと、これが大変な作業になるのはご存知のとおりです。
この写真に見える白いバルクヘッドとキャビネの中にはケーブルスペースがあります。でもバルクヘッドとキャビネとの間には30Φ位の穴が二つあって殆ど配線で埋まっているのですね。そのわずかな隙間に7本のケーブルを通そうというのですから結構大変なのです。

そこで針金の出番。ケーブルを通すルートを決めて針金を通し電源ケーブルを結んで通すのですから、海の上でやっていると船酔い気味になってしまいます。上架のタイミングを見計らっていたので、今回の上架は良いチャンスでした。

7本目のケーブル(サービス電源用のマイナス)を通すところでタイムアウト。ヤードでの作業は17時で終わりなのでした。

仮配線でテストしてみたら電源パネルのパイロットランプが付きませんでした。断線するはずがないと思って色々調べたら、なんとパイロットランプの接触不良でした。こんな事もあるのです…

今回は電源系統の整理はソーラーとサービスバッテリーの選択スイッチ以外にAC電源の直付けとパソコンの取り付けなどを予定しています。
AC電源はシガーソケットで取っていたのですがシガーソケットが錆でショートするようになったので、電源パネルに直接接続します。これでモニターとパソコンが使えるようになりますね。iPadの調子が悪い時にはバックアップとしてパソコンを使おうと思っています。使い勝手はNAVIONICSの方が断然良いのですけれどね。

さて、下界では…モーターショーが開催されています。今年はアウトレットが無くなって、来る人が少ないのではと思っていましたが、本会場とマリーナを結ぶ連絡船は結構乗っていました。


明日は外からすぐに見える位置に船が移動されるとの事です。多分船の中で作業しているので、興味のある方は通りかかったら声を掛けてみて下さい。



2月25日 VHFホルダー完成

3Dプリンターで作成したVHFのホルダーの塗装が取り合えず終わって装着してきました。

9時から1時間程度で終わるだろうと思って、ついでにバウキャビンハッチのシェイドを縫ってしまおう。と思ったのがドツボにはまる羽目になりました。久々にミシンを掛けたせいでミシンが言う事をなかなか聞いてくれないのです。
何とかなだめすかしながら作り終わったのが11時です。昼食を挟んでマリーナへ。

まずは片付けから。先日赤色室内灯を着けに行ったのですが、配線がむき出しになるのでどうにも我慢が出来なくて全て取り外しました。赤色灯は夜間航海時の室内灯には不可欠ですが、余り機会もないだろうと思って放っておきました。今回車用のLEDを購入したので取り付けたのですが、赤色だけでなくいろいろな楽しみ方もある様でして…
写真を撮る筝も無かったので後日再挑戦してからお目に掛けることにします。

まずはバウキャビンのシェイドの取り付け。
シェイドと言っても何のことは無くて、要は日除け兼朝日の遮光のための目隠しです。それでもこれが無いとバウキャビンで寝ると明るくて朝日と共に起きるようになってしまいます。少しでも寝ていたい時はメインキャビンで寝るしかないのですね。

そこで日を通さない遮光カーテンのようなものを作ったと言う訳です。午後から晴れたので効果のほどはあまり芳しくないように感じますが、クルージング先で船内泊するときは安心感が違うというものです。
20190225_008.jpg 20190225_007.jpg
遮光用として中に何を入れたかは一目瞭然ですね。百均で購入しました。

お次が本題のVHFホルダー
今回作るのが三代目でして、
最初がコンパニオンウェイの棚に乗せて回転させると顔を覗かせるというものでした。構造が簡単なので長持ちしたのです。
が、もう少し改良したいと思って回転アーム(テレビやモニターを乗せるあれです)を同じ棚の側面に取り付けて作ったのが二代目。これは失敗作で棚自体が壊れる羽目になりました。
そこで今回は同じ棚の上にのせてコクピットで無線を使うときに引っ張り出す方式で、3Dプリンターでエンジニアリングプラスチックを使ったもので挑戦してみました。

形は前回ご紹介した「2月11日 3D プリンターで作った部品大公開」に詳しく載せてあります。部品として追加したのはVHFを乗せるスライドのストッパーだけです。
取り付けたのがこんな感じです。
20190225_001.jpg
棚から引き出して使うとこんな塩梅になります。仕舞えば邪魔になりませんよね。
20190225_002.jpg

外から見ると…
20190225_005.jpg 20190225_006.jpg

ストッパーは収納したときと引き出した時両方の位置に取り付けました。
20190225_003.jpg 20190225_004.jpg
持ち上げてはめ込むだけ。簡単な仕掛けですが、3Dプリンターのお陰で思った通りのものが出来上がりました。

後はGPSを取り付けようと思っています。iComの540は簡単に付けられたのですが、八重洲のGX-1600J方は苦戦しています。取説にあるように接続したのですが、自作GPSのチップを三つも駄目にしてしまいました。

GX-1600Jは軽いのが特徴ですが、マイクにスピーカーが組み込まれていないので、今回の様に収納式にして音量を上げないとフルスピードの機帆走では内容が聞き取れないのです。しかもGPS自船位置を取り込んでいないと注意のビープ音が定期的に出てくるのは頂けないですね。
iComの方は重いのですがGPSも簡単に付くだけでなくマイクにスピーカーが内蔵されているので聞き取りやすく使いやすいと感じています。
どちらを取り付けても良いようにマウントを工夫してあるので、いつでも交換できるのが強みですね。

これで今日のメンテナンスのお題は終了。まだやることがあるので早めに帰宅しようとしたらK道さんとお会いして…
事故の後始末として修理をお願いしていますが、どうせ船首部分を塗り直すので、ついでにハル全体を塗装したらどうなるか見積をお願いしていました。何とかなりそうなのでやってもらう事にします。
完成したら見違える姿になっているかもです。

そういえばマリーナのセンターバース工事も終わったようです。
20190225_009.jpg 20190225_010.jpg
ビジターバースに係留している船が少なくなりました。
アウトレットも大分工事が進んでいるようですね。

今週末は土曜日に船舶免許の更新講習会、日曜日にクラブの意見交換会と土日も無い忙しさ?
一級免許を取ってからもう10年になります。早いものです。同時に歳も重ねている訳でして…
いつまで乗れるか分かりませんが体が動く限り乗り続けたいものです。


2月11日 3D プリンターで作った部品大公開

外は小雪がちらついていて寒いですね。こんな時は炬燵にこもっているに限ります?

中々マリーナにも行けない日が続いていますので、先日レポートしたように船の部品を3D プリンターで作っています。
写真を撮ってみました…それが何なのよ。…まぁまぁ。


まずはかなり時間を掛けているVHFのホルダー。
これはコンパニオンウェイのバルクヘッドに作り付けてある棚の上面に引き出し式のホルダーを設けようというものです。スライドして出して無線を使い、要らないときは棚の上に仕舞っておこうと思って作っています。
これが全体像。
20190210_001.jpg
左下の板状のものと上下の細長いものが棚にネジで固定するベースです。これから接着します。

無線機とベースの間にある長い棒状のものがスライドさせるホルダー本体です。右の方に無線機のホルダーを止めるためのネジ穴が少しずらして空けてあります。

右下のダイアルからマイクホルダーまでが無線機を取り付けるための部品です。もう少し拡大すると…
20190210_002.jpg
無線機本体に付いていたホルダーでも良かったのですが、スライドさせる本体とオフセットさせて付けたかったので作ってしまいました。同時にダイアルもネジの長さが合わなくなったので作ったという次第です。
一番右側の小さな丸い部品はマイクに付ける固定金具で、右側がオリジナルで欠けてしまったので作り直しました。拡大すると
20190210_004.jpg
こんな感じで欠けていてオリジナルのマイクホルダーにも引っかからなくなっていたので、マイクホルダーごと作り直したものです。微妙に形が違いますが、装着すると問題ないのでよしとしています。
こんな風に破損した部品でも、サイズを測って作れるのは3D プリンターならではですね。

実はプロトタイプを作ってから三作目でして、中々思うように作れなかったのは設計ツールに不慣れだった事と、プリンターの設定とフィラメントの材質選びに時間が掛かった為です。最終的にはPETGという前回書いたような材質に落ち着いたのですが、長い道のりでした。因みに現在、スライドさせるホルダー本体を削りすぎてしまったので、いまプリントし直しています。


次はコンパニオンウェイ・スタボー側のバルクヘッドに棚を作ろうと思って作成したアングルです。バルクヘッドが10度ほど傾いているので直角のアングルではピッタリ付かないので作った物です。写真では分かりづらいですが、100度の角度で作ってあります。
20190210_005.jpg
これは一本が左右に分かれていて、プリント後に接着したものです。最近は設計ツールのFUSION360にも慣れてきたので、30分ほどあれば設計できてしまいます。プリントには全部で12時間ほど掛かりますけどね。
後は棚板を乗せれば出来上がりなのですが、板材を貰うことになっているので、その方が時間が掛かりそうですね。


お次はソーラー充電器の切り替えとサービス電源の切り替えスイッチボックスです。
ソーラーパネルが三枚とバッテリーが3個あるので、任意のソーラーパネルの組み合わせでサービスバッテリー2個と始動用バッテリーを充電できるようにしたくて作りました。バルクヘッドの形に合わせ、回転ダイアルのバッテリー切替機とソーラー充電器との間に着けようとしているので少し複雑な構造になっています。
更に本体の裏側には配線用のターミナルを配置してあるので、構造的には結構複雑です。(プラスチックは良絶縁体なのでターミナルにも使えます)
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上の段のスイッチ(一つだけですが)は始動用バッテリーの充電切替、下の段の四つはサービスバッテリーの充電と電力供給用です。上の段のスイッチには60Wのソーラーパネルをつなげて上に倒せば始動用バッテリーを充電、下に倒すと下段のスイッチで二つサービスバッテリーのどちらに充電するか選択します。
その右側二つのスイッチは100Wのソーラーパネルの二つをどちらのサービスバッテリー充電器につなげるか選択するものです。

ソーラー関係のスイッチはこれだけです。簡単な仕組みですが、最高260Wで一つのサービスバッテリーに充電することも、各々別にして始動用を60W、サービスバッテリー二つ各々に100Wで充電するなど、柔軟な組み合わせが選べるように考えてあります。
下段一番右側のスイッチは電力供給用のサービスバッテリー選択スイッチで、今まで回転ダイアルで選んでいたものを置き換えようと思っています。

仕組みは簡単なのですが使う上では紛らわしいのでパネルを別体で作って接続系統が分かる様にしてありますが、塗装で色を変えて更に分かりやすくするつもりです。

このスイッチボックスは習作として作った物ですがそれなりに使えそうなので実装しようと思っています。


船関係の部品はまだありますがこれくらいにして、習作ついでにこんなものも作ってみました。
USBケーブルの収容ボックス。
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USBケーブルには色々なタイプがありますが、iPhoneや特殊なものを合わせると7種類くらい使っています。これを仕舞っておくと絡みついたりして収集が付かなくなるので仕切りのある簡単なボックスとケーブルを巻くボビンを作ってすっきり収納できるようにしてみました。
ボビンに切り欠けを入れてあるので、ここに充電器側のコネクターを挿してケーブルをグルグルと巻き、機器側のコネクター部をU字にして表に出します。こうしておくとケーブルが簡単に選べますね。

最後はクロスバイク用のiPhone取り付け金具。(金具?)
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心拍数やクランクの回転数(ケイデンスと言うそうです)、速度のセンサーを付けてあるので、これを表示するためのサイクルコンピュータが必要になります。これをiPhoneで代用しているのですが、トップチューブバッグの窓だと見難いので、専用の取り付けホルダーを作ってみました。
バンドルポストに取り付けるようにしてあります。雨時のカバーもあるのですが撮り忘れました。

最初はPLAというトウモロコシ由来のフィラメント材料で作ってみましたが、一か月ほど雨風に晒したら簡単に折れてしまいました。対候性の必要な物を作るフィラメント材料探しが始まる切っ掛けになった物です。お陰で船にも使えるPETGという材料が見つかり、この写真のホルダーもPETGで作り直しました。


今回ご紹介した3D プリンターで作った部品類はまだ穴埋めや積層痕が取り切れていないですし、塗装もこれからです。写真を見ても分かる様にドラフト(積層厚0.2mm)で作った物の品質はこんなものです。これをもっと滑らかにしようとすると印刷に倍(0.1mm)から4倍(0.05mm)の時間が掛かるので、ドラフトで作りパテとサーフェーサーで滑らかにしてから塗装するのが宜しいようですね。

少し前にNHKの「チコちゃんに叱られる」で時間の経つのが子供と大人で違うのは何故かというのをやっていましたが、ワクワクすると時間の経つのが遅く感じるそうな。身近で何か役立ちそうなものを考えているとワクワクしてきます。その割にはもう2月とは時の経つのが速い?

ブログもアップせずにこのような物ばかり作っていたという次第でした。

2月8日 今日この頃

新年あいさつ以来の投稿です。

中々船にも行けずただ日々を過ごしていたかと言うとそうでも無くて…

シーズンに向けた体作りと諸々の装備品を作っていました。

体作り?
ヨットに乗るためには体力が重要。御年ん歳なので年々体力の低下に悩まされている…と言う訳ですね。一番衰えを感じるとすれば足、船の揺れに合わせて体を維持できなければ乗る資格は無いのかなと…

それで昨年来、ジムで筋トレとスタジオプログラムを消化してきました。プログラムはもちろんZUMBA。お馴染みラテンのリズムに乗せて体を動かすあれです。前にも書いたようにZUMBAは動かす筋肉を意識しながらやっていると半年くらいで腹筋が割れてくるという代物です。
この季節でも張り切ってやると汗が一杯なので、頭から流れ出る汗を取るために帽子も欠かせません。
それでも週一回のZUMMBAでは筋肉が元に戻ろうとするのを止められないので、朝目が覚めたらVシットを1分3セットと足を片方ずつ持ち上げるのを10回3セットやってから起きるようにしています。

心なしかお腹が引っ込んだような気がするのは錯覚でしょうか…


もう一方の船の装備品はドジャーの幌作りを再開したのと、3D プリンターで備品作りを始めています。

ドジャーは大分長い間置いておいたので、もう一度考え直しながら、以前採った型紙を再度装着しつつ新しいアイデアで作っています。
幌は採寸したとおりに作りますが、ハードトップ部分は木工から3D プリンターでの作成に切り替えました。
えっ、3D プリンターでドジャーのハードトップが作れる?

少し前までは自信が無かったのですが、形を作るための設計ツールFUSION360の使い方が大分分かってきたので、やってみようかと思っています。3D プリンターで作るメリットは微差な加工ができて、出来上がったものの対候性も十分だからです。
今はFUSION360と取っ組み合いの最中で出来上がったらご喝采と言うところですね。

この他にもいろいろと作っています。
最初はVHFのホルダー。
プロトタイプはとっくに出来上がっているのですが、対候性を考慮してペットボトルと同じ材料を強化したもので再作成中です。後処理や塗装が必要になるので切削用具やパテ、塗料を探しながらもうすぐ出来上がるというところです。

もう一つはスタボー側バルクヘッドに取り付ける棚の支柱。これはもう出来上がっていて、棚の材料を探しているところ。ドジャーハードトップ用の木工材料が余ってきたので流用して作ろうかと思っています。

他にも3D プリンターで作っているものがあります。
自転車のステムに取り付けるiPhone用ホルダー。
これはもう少し陽気が良くなってサイクリングに出かける時に、サイクルコンピュータ代わりにiPhoneが使えるようハンドルのステムに取り付ける台座とiPhoneのケースです。VHFホルダーと同じようにプロトタイプを作ってから対候性のある材料で作り直しています。

3D プリンターは昨年の夏頃に購入したものですが、いろいろな材料(フィラメントと言います)を試している内に船でも使える材料に行き当たり、印刷の条件を色々と試しながら実用に耐えるものが作れる自信が付きました。
フィラメントの種類はPETGといってペットボトルと同じ材質のものにほかの材料入れて強化したものです。ABSに近い強度があってUVに強く、耐熱性も80度と十分です。

ABSでも良いのですがそ反りを止めるために工夫が必要で余り使いたくないのです。
3D プリンターは材料を加熱して溶かし細いノズルから溶かしたフィラメントを加熱した台に押し付けながら印刷しています。プリントしたものは冷却されて収縮します。台付近の材料は加熱されているので余り収縮しませんから、積層が進むにつれて収縮の違いにより反りが出てしまうのです。
反りを避けるためには色々な工夫がされていますが、反りの少ない材料を使う方が手っ取り早いのです。その点、PETGは収縮率が低くて反りが出にくいと言われています。

実際に試してみると少なからず反りが出るので印刷条件を変えながら試したところ、最適値が見つかりました。
印刷速度は余り速くできないので印刷に時間が掛かりますが、実用上十分なので主力材料にして色々な物に使っています。

印刷に時間が掛かると言う事は致命的なのですが、一台のプリンターで全てを賄おうとせずに複数台のプリンターで作成すればよいのですよね。コンピュータで言えばマルチスレッド。2台なら半分の時間ですからお安いプリンターをもう一台追加しようと考えています。肝心のお値段は紙に印刷する普通のプリンターと同じくらいです。問題は置き場所なだけですね。


と言う訳で、このところブログをサボっていたのは3D プリンターの取り扱いに夢中だったと言う事でした。
もう少しで出来上がるものばかりなので追々とレポートしていきます。

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